Introduktion: Vad är EPE-kapslingsfilm?

EPE-kapslingsfilm, även känd som koextruderad POE-kapsling, är ett fotovoltaiskt inkapslingsmaterial som produceras genom koextrudering av POE-harts och EVA-harts. Vid tillverkning av solcellsmoduler används det främst för att kombinera EVAs bearbetningsbekvämlighet med POEs fuktbarriär- och anti-PID-prestanda.

Konventionell EVA-film används i stor utsträckning vid PV-modulproduktion eftersom den erbjuder god anti-PID-prestanda, hög ljusgenomsläpplighet, UV- och fukt-värme-gulningsbeständighet, snigelspårsbeständighet och stark vidhäftning till glas och bakplan. EVA har dock också begränsningar, såsom relativt svag fuktbarriärprestanda, högre vattenånggenomsläpplighet och högre risk för PID under vissa driftsförhållanden.

POE-film har i jämförelse en bättre vattenångbarriär, starkare väderbeständighet och mer pålitlig anti-PID-förmåga. Men POE har också sina egna bearbetningsutmaningar: dess vidhäftning till glas och bakplan är vanligtvis svagare än EVA, dess tvärbindningsreaktion är långsammare, och under modulproduktion kan filmen glida eller förskjutas lättare, vilket kan minska produktionseffektiviteten.

Det är därför EPE-film utvecklades. Genom en koextruderingsprocess omsluts POE av EVA-skikt, vilket bildar en EVA-POE-EVA-sandwichstruktur. Denna design behåller POEs höga fuktbarriär för att skydda solceller från vattenånga, samtidigt som den bibehåller god lamineringskompatibilitet och enklare bearbetbarhet av EVA. I normal produktion kan EPE förbättra både modulens tillförlitlighet och tillverkningsutbytet när materialet och lamineringsprocessen är väl kontrollerade.

Teknisk mekanism: Varför EPE kan delaminera under laminering

Även om EPE kombinerar fördelarna med EVA och POE, beter sig de två materialen inte exakt likadant under laminering. Deras härdningskurvor, tvärbindningsegenskaper, polaritet, förmåga att absorbera tillsatser och termiska expansionsbeteende är olika. Dessa skillnader kan leda till delaminering mellan skikten och bildning av bubblor, särskilt runt lödpunktsband där lokalt tryck och tjockleksvariation är mer påtagliga.

EVA och POE har olika polaritet. EVA är ett polärt material, så det har god kompatibilitet med många tillsatser. POE är mindre polärt, så dess förmåga att behålla polära tillsatser är annorlunda. Under lagringstid kan tillsatser inuti POE-skiktet gradvis migrera mot EVA-skikten, som har starkare polaritet och bättre absorptionsförmåga.

Denna tillsatsmigration förändrar EPE-filmens inre struktur och prestanda. Som ett resultat kan bindningskraften mellan POE- och EVA-skikten minska. I svåra fall kan POE-skiktet pressas ihop, separeras eller lokalt delamineras under modullaminering. Detta är också en anledning till att EPE-filmens hållbarhetstid generellt är kortare än för enkel EVA- eller enkel POE-inkapslingsfilm.

Teknisk analys: Bildning av linjeformade bubblor längs band

De linjeformade bubblorna som sträcker sig från lödpunkter är ofta relaterade till den kombinerade effekten av additivmigration, inkonsekvent tvärbindningshastighet och olika termiska expansionsbeteenden mellan EVA och POE.

Under laminering tvärbinder EVA snabbare än POE. Om POE-skiktet inte tvärbinder i tid kan reaktionsgaser som genereras under peroxidnedbrytning inte avlägsnas helt innan tryck appliceras. Dessa gaser kan förbli instängda i modulen och bilda bubblor.

En annan vanlig orsak är lokal förtunning av EPE-filmen vid band- och samlingsskenepositioner. Det mellersta POE-skiktet i EPE kan ha tjockleksvariationer i TD-riktningen på grund av råmaterialfaktorer. Dessutom, under laminering, ökar den överlappande tjockleken av band och samlingsskenor det lokala trycket. Detta kan göra EPE tunnare vid den positionen, vilket skapar en svag punkt där limsbrist eller gasansamling är mer sannolik.

Enkelt uttryckt utsätts bandområdet för högre tryck under laminering. Om EVA-skikten redan har börjat tvärbinda medan POE-skiktet nära bandet fortfarande är i flytande tillstånd, kan EPE-strukturen lokalt separera. Det återstående inkapslingsmedlet vid bandpositionen kan bete sig mer som POE, med långsammare tvärbindning och högre flödestendens. Under lamineringstryck kan detta skapa färgade eller transparenta linjeformade bubblor som sprider sig utåt från bandet.

Viktiga processymtom att observera

• Bubblor uppträder främst längs lödpunktsbanor snarare än slumpmässigt över hela modulen.

• Defekten kan se ut som tunna linjära luftspår som sträcker sig utåt från band- eller samlingsskeneområden.

• Problemet kan bli mer uppenbart när EPE-filmen har lagrats under en längre tid.

• Defekten kan öka när lamineringstemperatur, vakuumtid, trycktiming eller härdningsgrad inte är väl anpassade till den specifika EPE-formuleringen.

Praktiska kontrollförslag för EPE-lamineringsdefekter

För bubblor som orsakas av EPE-kapslingsmaterialets inneboende beteende bör lösningen kombinera materialhantering och optimering av lamineringsprocessen. Det räcker inte att bara justera en parameter utan att kontrollera filmens lagringsförhållande, lamineringskurva och tryckfördelning vid bandområdet.

1. Kontrollera lagringstiden för EPE-material

Planera inköp och produktionsanvändning av EPE-kapslingsmaterial noggrant. Under förutsättning att produktionen inte påverkas, minska lagringstiden för EPE-film så mycket som möjligt. Kortare lagringstid hjälper till att minska migration av tillsatser från POE-skiktet till EVA-skikten, vilket håller det ursprungliga skiktbindnings- och tvärbindningsbeteendet mer stabilt.

2. Öka lamineringstemperaturen i första kammaren på lämpligt sätt

En lämplig ökning av lamineringstemperaturen i första kammaren kan påskynda POE-tvärbindning i EPE-filmen. Detta hjälper till att undvika situationen där EVA redan har uppnått en relativt hög tvärbindningsgrad medan POE fortfarande är smält. Bättre synkronisering mellan EVA- och POE-härdning kan minska skiktspänningar och hjälpa till att förhindra linjeformade bubblor nära bandpositioner.

3. Matcha vakuum, tryck och härdningstid

Om tryck appliceras för tidigt medan POE-skiktet fortfarande är mycket flytande, kan gas fastna eller tryckas längs bandområden. Ett väl utformat lamineringsrecept bör ge tillräckligt med tid för luftutsugning och materialmjukning innan fullt tryck appliceras. Den exakta inställningen bör verifieras genom tvärbindningsgradstester, skjuvhållfasthetstester och visuell inspektion efter laminering.

4. Kontrollera band- och busbars stackhöjd

Eftersom lokalt tryck är högre runt band och busbars kan överdriven stacktjocklek göra EPE tunnare vid dessa punkter. Produktionsteam bör kontrollera lödfäthet, bandinriktning, busbarsöverlappning och läggningskonsistens. Att minska lokal höjdskillnad kan minska risken för lokal kapslingsdeformation och bubbelbildning.

5. Verifiera inkommande EPE-kvalitet

För EPE-film bör inkommande inspektion inte bara kontrollera utseende och tjocklek, utan även fokusera på tjockleksjämnhet, hållbarhet, lagringsförhållande, gelinnehållsbeteende och vidhäftningsprestanda. Om möjligt bör provlaminering göras före massproduktion vid byte av leverantörer, batcher eller modulstrukturer.

Denna blogg är baserad på praktisk avvikelseanalys vid PV-modulproduktion och följande referenser:

1. Fälterfarenhet från avvikelseanalys vid produktion av solcellsmoduler

2. Dow Chemical, Zhang Wenxin, "POE som möjliggör högpresterande solcellsmoduler"

3. Southwest Securities, "N-typ iteration, POE-industrin öppnar en hög tillväxtcykel"

4. Kemisk produktion och teknik, "Forskning om tvärbindningsreaktion av polyolefininkapslingsfilm för solceller"

Ooitechs syn

Som utrustningsleverantör ser vi det så här: EPE-relaterade bubbelproblem i ribbon-linjen är inte bara ett materialproblem, utan också en processfönsterfråga som beror på lamineringstemperaturprofil, vakuumeffektivitet, trycktiming och läggningsplanhet. För modultillverkare som använder avancerade cellteknologier och större format blir toleransen för inkapslingsflöde och lokal stackhöjd mycket mindre, så materialets hållbarhetskontroll och lamineringsreceptvalidering bör behandlas som en del av samma kvalitetssystem. En stabil produktionslinje för solpaneler kräver både bra inkapslingsval och disciplinerad processverifiering före massproduktion.